這幾天，位于閔行馬橋鎮(zhèn)的光明乳業(yè)華東中心工廠里的62條流水線全部忙碌起來，實現(xiàn)了全線投產(chǎn)。由此，這座設(shè)計日產(chǎn)為2600噸的乳品加工廠，目前實際日產(chǎn)達到了1300噸。每天，申城至少會有500萬人喝上從這里送出的光明奶制品。

　　從產(chǎn)能和規(guī)?？?，這里將成為世界上最大的乳品單體加工工廠。不僅如此，這座工廠還集成了國內(nèi)外最先進的乳業(yè)設(shè)備、技術(shù)和工藝，充分體現(xiàn)了對乳品生產(chǎn)加工“更新鮮、更安全、更可信賴”的追求。那么，這座現(xiàn)代化工廠到底有啥不一樣?解放日報記者近日前往探訪。

　　鮮奶從擠奶到出廠48小時

　　記者剛來到工廠門前，就被一旁矗立的20多個高大罐體吸引住了。廠長王志勇告訴記者，這些都是收奶罐，一個12米高的不銹鋼罐體，容量可達120噸;每天，來自各牧場的1300噸原料奶，大約上百輛冷鏈車，就在這里“卸貨”，先進行入廠檢驗，合格后，再將原料奶輸送到收奶罐里，之后，進入加工流程。

　　我們并不能進入車間，而是沿著1.6公里長的參觀通道，站在一個個大型車間外的“中腰”夾層中，隔著玻璃，向內(nèi)看或往下看。我們能看到的，全是不銹鋼設(shè)備和管道，車間里既沒什么人，也不見原料奶和成品奶的影子。工作人員告訴記者，這里實行的是全封閉加工運行，原料奶在密閉管道中“行走”，經(jīng)歷一道道加工工序。

　　市民喝到的鮮奶產(chǎn)品需要加工多久?王志勇介紹說，以鮮奶為例，從牧場里的擠奶開始，加上冷鏈車的運輸過程，再進入工廠加工，到最后出廠，全程時間不允許超過48小時，且全部在冷鏈環(huán)境中運行，以確保市民喝到奶制品的新鮮度。

　　記者了解到，工廠的原料奶來自上海周邊牧場，包括金山、奉賢、崇明等，最遠的不超過300公里半徑范圍。原料奶到達加工廠后，需經(jīng)歷入廠檢驗、預處理、均質(zhì)、滅菌殺菌、灌裝、質(zhì)檢等環(huán)節(jié)，質(zhì)檢合格后，鮮奶產(chǎn)品才能出廠;其中，真正加工環(huán)節(jié)的效率頗高，大部分時間還是用來檢測檢驗，比如鮮奶產(chǎn)品就需要經(jīng)過44道檢測關(guān)卡。

　　其實，除了鮮奶產(chǎn)品，這座工廠生產(chǎn)的還有酸奶、乳酸菌飲料、常溫酸奶、學生奶、常溫牛奶等幾十種乳制品。產(chǎn)品供應的范圍，主要以上海為中心，輻射整個華東地區(qū)。上海市場上可見的每一件光明乳制品，基本都出自這座工廠。

　　車間從480人到空無一人

　　作為一座新建的工廠，光明乳業(yè)華東中心工廠里將原來的光明乳品二廠和八廠都整合了進來。新工廠在許多細節(jié)上，都顛覆了老廠里的那些操作流程。

　　我們參觀行至一個預處理車間外，仔細觀察，也沒發(fā)現(xiàn)一個工人。廠長介紹說，每天1300噸左右的原料奶，要是放在一般的傳統(tǒng)乳品加工廠里，預處理車間至少需要120人，不停歇的“三班四運轉(zhuǎn)”總計需要480人，而且，他們在車間里進行的還是半自動操作，比如操作按鈕、切換管道等。

　　現(xiàn)在，整個車間“空無一人”，實現(xiàn)了全自動化操作。那么，人去哪兒了?在隔壁的中控室，我們看到，一排顯示屏幕前端坐了10位身穿白大褂的工作人員，他們正緊盯著屏幕上的圖表、數(shù)據(jù)等，進行跟蹤、搜集、統(tǒng)計、分析……代替人工在車間里“工作”的，是新安裝在全封閉設(shè)備和管道中的幾萬個元器件，它們承擔起了在線檢測、感應和監(jiān)控的任務(wù)。

　　由此，每個加工環(huán)節(jié)的流量、流速、溫度、濃度、粘度、壓力等數(shù)據(jù)，都自動傳輸?shù)街锌厥依?。而以前，采取半自動化檢測，數(shù)據(jù)會受到一些人為因素的影響，未必持續(xù)穩(wěn)定，可能會影響監(jiān)控和判斷。

　　這座工廠采用了WCM(世界級制造)的先進管理系統(tǒng)，對所有人員進行系統(tǒng)嚴格的培訓，實行目視化、看板化、標準化管理，杜絕“毛估估”、“憑經(jīng)驗”等操作情況，而必須標準化。所謂目視化管理，比如某設(shè)備的保養(yǎng)時間設(shè)定，每天、每周、每月的按鈕分別呈現(xiàn)不同顏色，讓人一目了然。

　　這里的設(shè)備，還有自動糾偏功能。工廠里的每個設(shè)備運行，都有自動糾偏的過程，一旦溫度、濃度等數(shù)據(jù)出現(xiàn)偏離的趨勢，但還未超出限定值，系統(tǒng)就會自動報警，并啟動自動糾偏，把隱患消滅在萌芽階段。

　　安全1萬多個閥門的故事

　　新工廠利用中央自動化控制技術(shù)，對整個生產(chǎn)環(huán)節(jié)進行實時記錄和監(jiān)測，保證產(chǎn)品在原料進廠、生產(chǎn)加工、包裝出廠的全流程中可控、可追溯，確保安全。

　　一萬多個閥門的故事，最為人津津樂道。站在參觀通道中，透過腳下的一塊塊透明窗，我們可以看到管道上密密排布著的閥門，據(jù)說整個工廠累計有1萬多個這樣的自動閥門，每個都價值不菲。這些閥門，主要負責物料輸送管道的自動切換。

　　乳品加工管道，一般每隔8小時就要進行清洗、消毒。但曾經(jīng)，乳品企業(yè)卻因此發(fā)生過安全生產(chǎn)事件：因為人為操作的因素，某一個管道清洗還沒完成，指標并未達標，就切換進入生產(chǎn)過程，結(jié)果造成了污染。而現(xiàn)在，所有管道都是自動清洗、自動檢測、自動切換。要是某個管道還沒完成清洗，或某項指標并未達標，閥門就不會開啟，物料也就不會流入，未達標的管道則重新進入清洗、消毒環(huán)節(jié)，直到達標……

　　工廠里新啟用的“無菌空氣增氧保護系統(tǒng)”，也值得一提。以往，在大多乳品加工企業(yè)里，酸奶發(fā)酵過程中，很容易發(fā)生雜菌進入導致發(fā)酵不好的情況，影響質(zhì)量和安全。但光明乳業(yè)在一年前研發(fā)出了“無菌空氣增氧保護系統(tǒng)”，可以保證產(chǎn)品在潔凈缸中的衛(wèi)生、安全。該系統(tǒng)已在新工廠全線投入使用。每個車間里的空氣潔凈度都達到了10萬級以上，甚至符合藥監(jiān)標準。

　　終于，我們在一個車間里看到了剛灌裝好的新鮮屋鮮奶產(chǎn)品，熟悉的藍白色包裝。它們正在輸送帶上緩緩“前進”，之后進入冷鏈庫，等待質(zhì)檢。值得注意的是，在進入冷鏈庫之前，有不少新鮮屋被截留了下來。原來，這是為了“留樣”。這些樣品將被妥善保留，保質(zhì)期過后還要再留一周時間，以便質(zhì)量安全追溯。